Das Ishikawa-Diagramm ist eine Methode zur systematischen Ursachenanalyse. Ein Problem wird als Fischkopf notiert, mögliche Ursachen werden entlang von Gräten in Kategorien gesammelt – klassisch die 6M: Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Mitwelt. Das Team priorisiert die wahrscheinlichsten Ursachen, prüft sie mit Daten und leitet daraus Korrekturmaßnahmen ab.
Eine Reklamation kommt herein, die Ausschussquote steigt, ein Liefertermin platzt – und im Meeting hat jeder sofort eine Meinung, woran es liegt. Meist an der Abteilung, in der man selbst nicht arbeitet. Genau für diese Situation wurde das Ishikawa-Diagramm entwickelt: Es zwingt ein Team, alle möglichen Ursachen strukturiert zu sammeln, bevor über Schuld oder Maßnahmen gesprochen wird.
Dieser Artikel erklärt die Methode Schritt für Schritt: die 6M-Kategorien, den Ablauf im Team und ein vollständig durchgearbeitetes Beispiel aus einem Metall verarbeitenden Betrieb – von der Problembeschreibung über die Ursachensammlung bis zur bestätigten Grundursache. Dazu erfahren Sie, wo die Methode im ISO-Managementsystem ihren festen Platz hat.
Was ist ein Ishikawa-Diagramm?
Das Ishikawa-Diagramm – auch Ursache-Wirkungs-Diagramm oder Fischgräten-Diagramm genannt – wurde in den 1940er-Jahren vom japanischen Chemiker Kaoru Ishikawa entwickelt und gehört zu den sieben klassischen Qualitätswerkzeugen (Q7). Der Aufbau erklärt den Spitznamen: Rechts steht das Problem als Fischkopf, davon geht eine horizontale Hauptlinie aus, und schräg dazu verlaufen Gräten – je eine pro Ursachenkategorie. An diese Hauptgräten heftet das Team mögliche Ursachen, die sich wiederum in feinere Nebenursachen verzweigen können.
Der Wert der Methode liegt weniger im Bild als im Denkprozess: Die Kategorien wirken wie eine Checkliste gegen blinde Flecken. Wer nur auf die Maschine schaut, übersieht die neue Materialcharge; wer nur auf Personen zeigt, übersieht die unklare Arbeitsanweisung. Das Diagramm macht sichtbar, dass die meisten Probleme mehrere begünstigende Ursachen haben – und es trennt das Sammeln von Ursachen sauber vom Bewerten und vom Maßnahmenableiten.
Wichtig zur Einordnung: Das Ishikawa-Diagramm liefert Hypothesen, keine Beweise. Welche der gesammelten Ursachen tatsächlich wirkt, muss anschließend mit Daten, Versuchen oder einer 5-Why-Analyse verifiziert werden.
Die 6M-Kategorien: Woran ein Problem liegen kann
Im deutschsprachigen Raum haben sich sechs Kategorien durchgesetzt, die alle mit M beginnen:
- Mensch: Qualifikation, Unterweisung, Erfahrung, Ermüdung, Kommunikation, Personalwechsel
- Maschine: Verschleiß, Wartungszustand, Einstellungen, Werkzeuge, Störungen, Alter der Anlage
- Material: Rohstoffqualität, Chargenschwankungen, Lagerung, Lieferantenwechsel, falsche Spezifikation
- Methode: Arbeitsanweisungen, Prozessparameter, Prüfabläufe, Rüstvorgänge, fehlende Standards
- Messung: Prüfmittel, Kalibrierung, Messverfahren, Ablesefehler, unterschiedliche Prüfkriterien
- Mitwelt (auch Milieu): Temperatur, Luftfeuchte, Staub, Beleuchtung, Lärm, Platzverhältnisse
Die 6M sind Konvention, kein Gesetz. Ursprünglich arbeitete Ishikawa mit vier Kategorien; manche Teams ergänzen Management und Money zum 8M-Schema. Dienstleister ersetzen die produktionslastigen Kategorien oft durch passendere wie Prozesse, Systeme, Lieferanten und Kunden. Erlaubt ist, was hilft, keine Ursachenfelder zu übersehen – die Kategorien sind Suchraster, nicht Selbstzweck.
Schritt-für-Schritt-Anleitung: So führen Sie die Analyse durch
Für eine belastbare Ishikawa-Analyse brauchen Sie ein Whiteboard oder eine Pinnwand, 45 bis 90 Minuten und die richtigen Leute. So läuft es ab:
- Problem präzise formulieren: Nicht „Qualität schlecht“, sondern messbar und eingegrenzt: „Ausschussquote bei lackierten Blechteilen seit Kalenderwoche 32 von 2 auf 8 Prozent gestiegen“. Die Formulierung kommt in den Fischkopf rechts.
- Team zusammenstellen: Drei bis sechs Personen, die den Prozess aus verschiedenen Blickwinkeln kennen – Werker, Schichtleitung, Instandhaltung, Qualität. Eine Person moderiert.
- Hauptgräten zeichnen: Die sechs Kategorien als Äste an die Hauptlinie schreiben.
- Ursachen sammeln: Im Brainstorming mögliche Ursachen je Kategorie notieren. In dieser Phase wird nicht diskutiert und nicht bewertet – jede Nennung kommt ans Board.
- Vertiefen: Bei vielversprechenden Ursachen nachfragen: Warum tritt das auf? So entstehen Nebenursachen an den Gräten – etwa „Lackierraum zu feucht“ mit der Unterursache „Tor zur Waschanlage steht offen“.
- Priorisieren: Jedes Teammitglied vergibt drei bis fünf Punkte auf die aus seiner Sicht wahrscheinlichsten Ursachen. Die zwei bis drei Spitzenreiter werden weiterverfolgt.
- Verifizieren und Maßnahmen ableiten: Die priorisierten Ursachen mit Daten, Sichtprüfung oder Versuch bestätigen oder verwerfen – erst dann Korrekturmaßnahmen festlegen, mit Verantwortlichen und Terminen.
Durchgearbeitetes 6M-Beispiel: Lackfehler auf Blechteilen
So sieht das Ergebnis einer realistischen Analyse aus. Ausgangslage: Ein Zulieferbetrieb mit 20 Mitarbeitenden stellt seit drei Wochen vermehrt Lackabplatzer an beschichteten Blechteilen fest, die Ausschussquote stieg von 2 auf 8 Prozent. Das Team – Lackierer, Schichtleiter, Instandhalter, QMB – sammelt entlang der 6M:
| Kategorie | Gesammelte mögliche Ursachen | Bewertung nach Punktabfrage |
|---|---|---|
| Mensch | Neuer Mitarbeiter in der Vorbehandlung; Unterweisung zur Entfettung nicht dokumentiert | 4 Punkte – prüfen |
| Maschine | Spritzpistole verschlissen; Druckschwankungen am Kompressor; Wartung überfällig | 2 Punkte – nachrangig |
| Material | Neue Grundierungscharge seit Kalenderwoche 31; Lieferantenwechsel beim Entfetter | 7 Punkte – Hauptverdacht |
| Methode | Ablüftzeit zwischen Grundierung und Decklack verkürzt, um Liefertermine zu halten | 5 Punkte – prüfen |
| Messung | Schichtdickenmessgerät seit acht Monaten nicht kalibriert | 1 Punkt – separat beheben |
| Mitwelt | Hitzewelle seit drei Wochen: Temperatur und Luftfeuchte in der Lackierkabine über Sollbereich | 6 Punkte – Hauptverdacht |
Die Verifizierung dauerte zwei Tage: Ein Abgleich der Chargennummern zeigte, dass Abplatzer auch bei der alten Grundierungscharge auftraten – Hauptverdacht Material entkräftet. Das Kabinenprotokoll bestätigte dagegen Luftfeuchtewerte über der Herstellervorgabe, und ein Testlauf mit korrekt klimatisierter Kabine und voller Ablüftzeit lieferte fehlerfreie Teile. Ergebnis: Zwei zusammenwirkende Ursachen (Mitwelt und Methode), zwei Maßnahmen – Klimaüberwachung mit Alarmgrenze und verbindliche Mindest-Ablüftzeit im Arbeitsplan. Die überfällige Kalibrierung wurde unabhängig davon nachgeholt.
Vom Diagramm zur Grundursache: Kombination mit 5-Why
Das Ishikawa-Diagramm beantwortet die Frage „Wo könnte es liegen?“ – die 5-Why-Methode beantwortet „Warum genau passiert es?“. Beide zusammen sind stärker als jede Methode für sich: Erst sortiert das Ishikawa-Diagramm die Breite der Möglichkeiten, dann bohrt 5-Why bei den priorisierten Ursachen in die Tiefe.
Im Beispiel oben: Warum war die Luftfeuchte zu hoch? Weil die Kabinenklimaanlage die Außenluft nicht mehr ausreichend entfeuchtet. Warum? Weil der Filter zugesetzt war. Warum? Weil der Wartungsplan die Filterprüfung nur jährlich vorsieht. Warum? Weil der Plan vom Anlagenbauer übernommen und nie an den Dreischichtbetrieb angepasst wurde. Damit ist die Grundursache organisatorisch – ein zu grober Wartungsplan – und die Maßnahme wirkt dauerhaft statt nur symptomatisch.
Als Faustregel: Ishikawa bei unklarer Ursachenlage mit vielen Einflussfaktoren und mehreren beteiligten Bereichen; 5-Why allein genügt bei einfachen, klar eingrenzbaren Problemen.
Das Ishikawa-Diagramm im ISO-Managementsystem
Keine ISO-Norm schreibt das Ishikawa-Diagramm namentlich vor. Aber alle großen Managementsystemnormen – ISO 9001, 14001, 45001, 27001 und 50001 – verlangen bei Nichtkonformitäten eine Ursachenanalyse, damit Korrekturmaßnahmen die Ursache beseitigen und nicht nur das Symptom. Wie Sie die Ursache ermitteln, bleibt Ihnen überlassen; das Ishikawa-Diagramm ist dafür eines der anerkanntesten Werkzeuge.
Typische Einsatzorte in der Praxis:
- Reklamationsbearbeitung: Im 8D-Report ist die Ursachenanalyse der Schritt D4 – viele Automobilzulieferer erwarten dort explizit Ishikawa oder 5-Why als Nachweis.
- Abweichungen aus Audits: Wer auf eine Hauptabweichung mit einer sauberen Ursachenanalyse antwortet, überzeugt die Zertifizierungsstelle schneller als mit einer Sofortmaßnahme ohne Tiefgang.
- Arbeitsschutz: Bei der Untersuchung von Unfällen und Beinaheunfällen nach ISO 45001 deckt das Diagramm organisatorische Mitursachen auf, die bei der Suche nach dem „Schuldigen“ verloren gingen.
- KVP: Auch ohne akuten Fehler eignet sich die Methode, um wiederkehrende Ärgernisse – lange Rüstzeiten, Suchzeiten, Nacharbeit – im Team aufzudröseln.
Häufige Fehler – und wie Sie sie vermeiden
Vier Fehler machen die meisten Ishikawa-Analysen wirkungslos:
- Symptome statt Ursachen notieren: „Ausschuss zu hoch“ ist keine Ursache, sondern das Problem. An die Gräten gehören Dinge, die das Problem erzeugen können.
- Bewerten während des Sammelns: Wenn der Chef jede Nennung sofort kommentiert, versiegt das Brainstorming nach fünf Minuten. Sammeln und Bewerten strikt trennen.
- Beim Diagramm stehen bleiben: Ein Foto vom vollen Whiteboard ist keine abgeschlossene Analyse. Ohne Verifizierung mit Daten und ohne terminierte Maßnahmen bleibt die Übung folgenlos – und genau danach fragt der Auditor.
- Alleine ausfüllen: Ein Diagramm, das der QMB abends am Schreibtisch erstellt, enthält nur dessen Perspektive. Die Stärke der Methode ist das Teamwissen – gerade der Werker an der Anlage kennt die Ursache oft längst.
Noch ein praktischer Hinweis: Bewahren Sie das Ergebnis auf – als Foto im Reklamationsvorgang oder als einfache Tabelle wie im Beispiel oben. So entsteht über die Jahre ein Wissensspeicher, welche Ursachen in Ihrem Betrieb immer wieder auftreten.
Häufige Fragen
Für die systematische Suche nach den Ursachen eines Problems – typischerweise bei Reklamationen, Ausschuss, Prozessstörungen, Auditabweichungen oder Unfällen. Das Diagramm hilft einem Team, alle denkbaren Einflussfaktoren entlang fester Kategorien zu sammeln, statt sich auf die erstbeste Vermutung zu stürzen. Es liefert priorisierte Ursachen-Hypothesen, die anschließend mit Daten geprüft werden.
Ishikawa eignet sich, wenn die Ursachenlage unübersichtlich ist und mehrere Bereiche beteiligt sind – es sortiert die Breite. 5-Why eignet sich, wenn eine Ursachenspur schon erkennbar ist und in die Tiefe verfolgt werden soll. In der Praxis werden beide kombiniert: erst Ishikawa zum Sammeln und Priorisieren, dann 5-Why für die zwei bis drei wahrscheinlichsten Ursachen.
Nein. Ishikawa selbst arbeitete ursprünglich mit vier Kategorien, verbreitet sind heute 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt) und 8M mit Management und Money. Dienstleistungsbetriebe passen die Kategorien oft an, etwa auf Prozesse, Systeme, Lieferanten und Kommunikation. Entscheidend ist, dass die Kategorien Ihr Problemfeld vollständig abdecken – nicht, dass sie mit M beginnen.
Drei bis sechs Personen, die den betroffenen Prozess aus unterschiedlichen Rollen kennen: die Person an der Anlage, die Schichtleitung, die Instandhaltung, die Qualitätssicherung. Eine Person moderiert und hält Bewertungen aus der Sammelphase heraus. Führungskräfte dürfen dabei sein, sollten aber zuhören statt vorgeben – sonst nennt niemand die unbequemen Ursachen wie Zeitdruck oder gestrichene Wartung.
Nein. ISO 9001 verlangt in Kapitel 10.2, dass Sie bei Nichtkonformitäten die Ursachen ermitteln und Korrekturmaßnahmen auf ihre Wirksamkeit prüfen – die Methode ist freigestellt. Das Ishikawa-Diagramm ist neben 5-Why die verbreitetste Wahl und wird von Auditoren als Nachweis einer systematischen Ursachenanalyse anerkannt. Wichtig ist, dass die Analyse dokumentiert und die Maßnahme nachvollziehbar daraus abgeleitet ist.
Keine. Ein Whiteboard, Haftnotizen und ein Foto fürs Protokoll reichen vollständig aus – und die gemeinsame Arbeit am Board ist meist produktiver als jede Software. Wer digital arbeiten möchte, findet Vorlagen in gängigen Office-Programmen, Whiteboard-Tools oder QM-Software. Die Tabellenform aus diesem Artikel ist eine vollwertige Alternative, die sich leichter ablegen und durchsuchen lässt.
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Thomas KowollInhaber und Leitung Zertifizierung bei KCERT. Auditiert Managementsysteme nach ISO 9001, 14001, 45001, 27001 und 50001. Mehr über KCERT