FMEA: Die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ist eine systematische Methode zur Analyse potenzieller Fehler in Produkten oder Prozessen; sie bewertet Auftretenswahrscheinlichkeit, Bedeutung und Entdeckbarkeit, um Risiken vor ihrem Eintritt zu reduzieren.
Man unterscheidet vor allem die Konstruktions-FMEA, die potenzielle Schwachstellen im Produktdesign untersucht, und die Prozess-FMEA, die Fehlerquellen in der Fertigung analysiert. Jedem möglichen Fehler werden drei Werte auf einer Skala von 1 bis 10 zugeordnet: Bedeutung, Auftreten und Entdeckung. Das Produkt dieser drei Werte ergibt die Risikoprioritätszahl (RPZ), anhand derer Maßnahmen priorisiert werden.
| Faktor | Frage |
|---|---|
| Bedeutung | Wie gravierend ist die Fehlerfolge? |
| Auftreten | Wie wahrscheinlich tritt der Fehler auf? |
| Entdeckung | Wie zuverlässig wird er erkannt? |
Besonders in der Automobilindustrie ist die FMEA nach dem AIAG-VDA-Handbuch fester Bestandteil der Produktentstehung und eng mit dem APQP-Prozess verzahnt.
In der Praxis wird die FMEA meist im Team erarbeitet, da unterschiedliche Perspektiven aus Konstruktion, Fertigung und Qualitätssicherung notwendig sind, um Fehlerarten realistisch einzuschätzen. Eine häufige Schwäche unerfahrener Teams ist, die Bewertungsskalen zu subjektiv oder uneinheitlich anzuwenden — deshalb empfiehlt sich die Verwendung standardisierter Bewertungstabellen, wie sie etwa im AIAG-VDA-Handbuch vorgegeben sind. Wichtig ist zudem, die FMEA als lebendes Dokument zu verstehen: Nach jeder Reklamation oder Prozessänderung sollte geprüft werden, ob neue Fehlerarten aufgenommen oder bestehende Bewertungen angepasst werden müssen.
Relevanz für die Zertifizierung
Die FMEA ist ein anerkanntes Werkzeug, um das in ISO 9001 Kapitel 6.1 geforderte risikobasierte Denken mit belastbaren Zahlen zu unterlegen. Besonders in der Automobilzulieferindustrie mit IATF 16949 wird eine dokumentierte FMEA im Rahmen der Produktionsteilfreigabe regelmäßig verlangt. Eine FMEA, die seit der Erstanlage nie aktualisiert wurde, gilt in Audits als Indiz dafür, dass Erkenntnisse aus Reklamationen nicht systematisch in die Risikobewertung zurückfließen. Auch eine kurze Vorstellung der wichtigsten FMEA-Erkenntnisse in der Managementbewertung hilft, das Verfahren im Unternehmen sichtbar zu verankern. Betriebe ohne dokumentierte FMEA verlassen sich im Streitfall meist nur auf Erfahrungswissen einzelner Mitarbeitender, was gegenüber Kunden und Auditoren deutlich schwerer nachweisbar ist.
Häufige Fragen zu FMEA
Die Norm schreibt keine FMEA namentlich vor, verlangt in Kapitel 6.1 aber risikobasiertes Denken. Die FMEA ist ein anerkanntes Werkzeug, um dieses Risikodenken mit belastbaren Zahlen zu unterlegen, wird von der Norm aber nicht als einzig zulässige Methode gefordert. Auch einfachere Risikomatrizen erfüllen die Normanforderung, sofern sie nachvollziehbar dokumentiert sind.
Jedem möglichen Fehler werden drei Werte auf einer Skala von 1 bis 10 zugeordnet: Bedeutung, Auftreten und Entdeckung. Das Produkt dieser drei Werte ergibt die Risikoprioritätszahl (RPZ), anhand derer Maßnahmen priorisiert werden, je höher die RPZ, desto dringender der Handlungsbedarf.
Die Konstruktions-FMEA untersucht potenzielle Schwachstellen im Produktdesign selbst, die Prozess-FMEA analysiert Fehlerquellen in der Fertigung. Besonders in der Automobilindustrie sind beide nach dem AIAG-VDA-Handbuch fest in den APQP-Prozess integriert und häufig im Rahmen von IATF 16949 vertraglich gefordert. Beide Varianten lassen sich sinnvoll kombinieren und ergänzen sich in der Produktentstehung.