Cpk-Wert: Der Cpk-Wert ist eine statistische Kennzahl, die angibt, wie gut ein laufender Fertigungsprozess seine Toleranzgrenzen einhält, unter Berücksichtigung sowohl der Streuung als auch einer möglichen Verschiebung der Lage zur Toleranzmitte.
Anders als der einfachere Cp-Wert, der nur die Streubreite eines Prozesses ins Verhältnis zur Toleranzbreite setzt, berücksichtigt der Cpk-Wert zusätzlich, wie zentriert der Prozess innerhalb der Toleranzgrenzen tatsächlich liegt. Ein Prozess kann eine geringe Streuung, aber trotzdem einen schlechten Cpk-Wert haben, wenn er systematisch zu einer Toleranzgrenze hin verschoben ist.
| Cpk-Wert | Bewertung |
|---|---|
| < 1,0 | Prozess nicht fähig |
| 1,0 – 1,33 | Bedingt fähig |
| > 1,33 | Prozess gilt als fähig |
Besonders in der Automobilindustrie und im Rahmen von IATF 16949 wird häufig ein Mindest-Cpk-Wert von 1,33 für kritische Merkmale vertraglich vorausgesetzt, teils auch höhere Werte für sicherheitsrelevante Bauteile. Voraussetzung für einen belastbaren Cpk-Wert ist eine ausreichend große, statistisch repräsentative Stichprobe unter stabilen Prozessbedingungen.
Ein Cpk-Wert ohne begleitende Prüfung der Messunsicherheit des verwendeten Messsystems kann leicht in die Irre führen.
Ein häufiger Fehler in der Praxis ist, den Cpk-Wert aus zu kleinen oder nicht repräsentativen Stichproben zu berechnen, etwa direkt nach einem Werkzeugwechsel, wenn der Prozess noch nicht eingelaufen ist. Ein belastbarer Cpk-Wert setzt einen stabilen, statistisch beherrschten Prozess voraus – wird diese Voraussetzung ignoriert, suggeriert die Kennzahl eine Prozessfähigkeit, die im späteren Serienbetrieb tatsächlich nicht erreicht wird.
Relevanz für die Zertifizierung
Für Automobilzulieferer ist der Cpk-Wert häufig fester Bestandteil des Control Plans und der PPAP-Dokumentation – ein zu niedriger Wert bei kritischen Merkmalen führt meist direkt zu einer Kundenreklamation oder Sonderfreigabe. Auch außerhalb der Automobilindustrie ist der Cpk-Wert ein nützliches, objektives Argument innerhalb eines ISO-9001-Systems, um Prozessfähigkeit gegenüber Kunden oder im internen Audit nachvollziehbar mit Zahlen statt bloßer Einschätzung zu belegen. Für kleinere Betriebe ohne eigene Statistiksoftware genügen zum Einstieg oft bereits einfache Tabellenkalkulationen mit hinterlegten Formeln, um Cpk-Werte für kritische Merkmale selbst zu berechnen, solange Stichprobenumfang und Messmittelqualität den grundlegenden statistischen Anforderungen genügen.
Häufige Fragen zu Cpk-Wert
Als Faustregel gilt: Ab 1,33 wird ein Prozess als fähig eingestuft, Werte zwischen 1,0 und 1,33 gelten als nur bedingt fähig, unter 1,0 als nicht fähig. In der Automobilindustrie wird für kritische Merkmale häufig ein Mindestwert von 1,33 vertraglich vorausgesetzt, teils auch strengere Werte bei sicherheitsrelevanten Bauteilen.
Der Cp-Wert setzt nur die Streuung des Prozesses ins Verhältnis zur Toleranzbreite, unabhängig von der Lage. Der Cpk-Wert berücksichtigt zusätzlich, wie zentriert der Prozess innerhalb der Toleranzgrenzen liegt. Ein Prozess mit geringer Streuung, aber verschobener Lage, kann daher einen deutlich schlechteren Cpk- als Cp-Wert haben.
Die Norm schreibt keinen konkreten Cpk-Wert vor, verlangt aber in Kapitel 9.1 die Überwachung und Messung von Prozessen, wo dies für die Konformität relevant ist. Bei kritischen, statistisch beherrschbaren Merkmalen ist der Cpk-Wert ein etabliertes, in der Automobilindustrie oft vertraglich vorausgesetztes Werkzeug, diese Anforderung zu erfüllen.