PPAP: PPAP (Production Part Approval Process) ist das in der Automobilindustrie standardisierte Verfahren, mit dem Lieferanten dem Kunden vor Serienanlauf nachweisen, dass ein Produktionsprozess reproduzierbar konforme Teile liefert.
Das von der Automotive Industry Action Group definierte Verfahren umfasst bis zu 18 Nachweiselemente, darunter Konstruktionsdatensätze, Prozessflussdiagramm, FMEA, Control Plan, Messsystemanalyse, Prozessfähigkeitsstudien und Erstmusterprüfbericht. Der Umfang der einzureichenden Dokumente richtet sich nach fünf definierten Submission Levels.
| Level | Umfang |
|---|---|
| Level 1 | Nur Konformitätserklärung |
| Level 3 | Vollständige Dokumentation an Kunden (Standard) |
| Level 5 | Vollständige Dokumentation, Prüfung beim Lieferanten |
Ein PPAP wird nicht nur bei Serienanlauf eines neuen Teils fällig, sondern auch bei relevanten Änderungen an Konstruktion, Fertigungsprozess, Werkzeug oder Produktionsstandort – dieser Auslöser wird häufig unterschätzt und führt in Audits zu Nichtkonformitäten, wenn Änderungen ohne erneutes PPAP freigegeben wurden.
Eng verwandt, aber nicht identisch ist der APQP-Prozess: APQP begleitet die gesamte Produktentstehung, während PPAP der formale Abnahmeschritt am Ende dieses Prozesses ist.
Wird ein PPAP vom Kunden abgelehnt, bleibt dem Lieferanten häufig nur eine befristete Sonderfreigabe, um die Serienproduktion trotzdem zu beginnen, während offene Punkte nachträglich behoben werden. Solche Sonderfreigaben sind aber die Ausnahme und sollten nicht zur Regel werden, da sie beim Kunden regelmäßig zusätzliche Audits oder verschärfte Kontrollen nach sich ziehen und das Vertrauen in die Lieferantenqualität nachhaltig belasten können.
Relevanz für die Zertifizierung
Für Zulieferer der Automobilindustrie ist ein sauber geführtes PPAP-Verfahren häufig Vertragsvoraussetzung, unabhängig von einer IATF-16949-Zertifizierung. Ein ISO-9001-zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem bildet dafür eine solide Basis, ersetzt aber nicht das kundenspezifische PPAP selbst – das bleibt eine bilaterale Vereinbarung zwischen Lieferant und Abnehmer. Betriebe, die PPAP-Dokumentation bereits strukturiert führen, profitieren im ISO-9001-Audit von ohnehin vorhandenen Nachweisen zu Prozessfähigkeit und Lenkung von Änderungen. Auch außerhalb der klassischen Erstteilfreigabe lohnt sich ein Blick auf die eigene PPAP-Dokumentation, etwa bei internen Audits: Sie liefert häufig bereits einen Großteil der Nachweise, die auch für eine ISO-9001-Zertifizierung zu Prozesslenkung und Produktfreigabe ohnehin verlangt werden, und spart damit doppelte Dokumentationsarbeit.
Häufige Fragen zu PPAP
Nicht nur bei Serienanlauf eines neuen Teils, sondern bei jeder relevanten Änderung: neue Konstruktion, geänderter Fertigungsprozess, neues Werkzeug, neuer Produktionsstandort oder ein Lieferantenwechsel für kritische Materialien. Wird eine solche Änderung ohne erneutes PPAP freigegeben, gilt das im Kundenaudit typischerweise als schwerwiegende Abweichung.
APQP (Advanced Product Quality Planning) begleitet die gesamte Produktentstehung von der Planung bis zum Serienanlauf. PPAP ist der formale Abnahmeschritt am Ende dieses Prozesses, mit dem der Lieferant die Serienreife anhand definierter Dokumente wie FMEA, Control Plan und Prozessfähigkeitsstudien nachweist. PPAP ist damit ein Teilergebnis von APQP.
Nein. ISO 9001 schafft die grundlegende Systematik für Qualitätsmanagement, schreibt aber kein PPAP vor. PPAP ist eine branchenspezifische, meist bilateral zwischen Automobilzulieferer und Kunde vereinbarte Anforderung, die zusätzlich zu einem ISO-9001- oder IATF-16949-Zertifikat erfüllt werden muss. Ohne dieses vorgelagerte APQP bliebe ein PPAP in der Praxis meist unvollständig oder verspätet.